Table des matières
(1) Dégraissage
(2) Décapage
(3) Flux d'immersion
(4) Séchage et préchauffage
(5)galvanisation à chaud
(6)Organisation
(7) Passivité
(8) Refroidissement
(9) Inspecter le revêtement
Galvanisation à chaudest l'un des moyens les plus efficaces pour retarder la corrosion environnementale des matériaux en acier. Il plonge les produits en acier nettoyés et activés dans un liquide de zinc fondu. Grâce à la réaction et à la diffusion entre le fer et le zinc, les produits en acier sont recouverts d'un revêtement en alliage de zinc avec une bonne adhérence. Comparé à d'autres méthodes de protection des métaux, le procédé de galvanisation à chaud combine la barrière physique et la protection électrochimique du revêtement, la force de liaison entre le revêtement et le substrat, la densité, la durabilité, l'absence d'entretien et l'économie du revêtement. Il présente des avantages inégalés en termes de durabilité et d’adaptabilité à la forme et à la taille des produits. Voici une brève description du processus de galvanisation à chaud pour faciliter la différenciation.
Pièce de processus de galvanisation à chaud → dégraissage → lavage à l'eau → décapage → lavage à l'eau → trempage dans un solvant de placage → séchage et préchauffage → galvanisation à chaud → finition → refroidissement → passivation → rinçage → séchage → inspection
Description partielle du processus
(1) Dégraissage
Des produits de nettoyage dégraissants chimiques ou à base d'eau pour les métaux peuvent être utilisés pour éliminer l'huile jusqu'à ce que la pièce soit complètement trempée dans l'eau.
(2) Décapage
Vous pouvez utiliser H2SO4 15%, thiourée 0,1%, 40~60 degrés ou HCl 20%, méthénamine 3~5g/L, 20~40 degrés pour le décapage. L'ajout d'inhibiteurs de corrosion peut empêcher une corrosion excessive du substrat et réduire l'absorption d'hydrogène du substrat en fer, tandis que l'ajout de suppresseurs de brouillard peut empêcher la fuite du brouillard acide. De mauvais traitements de dégraissage et de décapage entraîneront une mauvaise adhérence du revêtement, un échec du revêtement de zinc ou une chute de la couche de zinc.
(3) Flux d'immersion
Également appelé solvant, il peut maintenir la pièce active dans une certaine mesure avant le placage par immersion afin d'éviter une oxydation secondaire et d'améliorer la liaison entre le revêtement et le substrat. NH4Cl 100-150g/L, ZnCl2 150-180g/L, 70~80 degrés, 1~2min. Et ajoutez une certaine quantité d'agent antidéflagrant.
(4) Séchage et préchauffage
Afin d'éviter que la pièce ne se déforme en raison d'une forte augmentation de température lors du placage par immersion, d'éliminer l'humidité résiduelle et d'éviter l'explosion du zinc et les éclaboussures de liquide de zinc, le préchauffage est généralement de 80 à 140 degrés.
(5)galvanisation à chaud
Il est nécessaire de contrôler la température du liquide de zinc, le temps de placage par immersion et la vitesse à laquelle la pièce est extraite du liquide de zinc. La vitesse d'extraction est généralement de 1,5 mètres/min. Si la température est trop basse, la fluidité du liquide de zinc sera mauvaise et le revêtement sera épais et irrégulier, sujet à l'affaissement et à une mauvaise qualité d'apparence ; si la température est élevée, la fluidité du liquide de zinc sera bonne et le liquide de zinc se séparera facilement de la pièce, réduisant ainsi l'apparition d'affaissements et de rides, et l'adhérence sera réduite. Revêtement solide et mince, bon aspect, efficacité de production élevée ; mais si la température est trop élevée, la pièce à usiner et le pot de zinc subiront une perte de fer importante et une grande quantité de scories de zinc sera produite, ce qui affectera la qualité de la couche de zinc et provoquera facilement une différence de couleur, rendant la surface couleur moche et provoquant une consommation élevée de zinc.
L'épaisseur de la couche de zinc dépend de la température du liquide de zinc, du temps d'immersion du zinc, du matériau en acier et de la composition du liquide de zinc. Afin d'éviter la déformation de la pièce à haute température et de réduire les scories de zinc causées par la perte de fer, les fabricants généraux utilisent 450~470 degrés, 0,5~1,5 min. Certaines usines utilisent des températures plus élevées pour les grandes pièces et les pièces en fonte, mais elles doivent éviter la plage de températures où la perte de fer culmine. Cependant, nous recommandons d'ajouter un alliage avec fonction d'élimination du fer, d'abaisser la température eutectique de la solution de zinc et d'abaisser la température de galvanisation à 435-445 degrés.
(6)Organisation
L'objectif principal du nettoyage de la pièce après le placage est d'éliminer les résidus de zinc et les tumeurs de zinc sur la surface, ce qui est réalisé à l'aide d'un vibrateur spécial pour la galvanisation à chaud.
(7) Passivité
Le but est d'améliorer la résistance à la corrosion atmosphérique de la surface de la pièce, de réduire ou de prolonger le temps d'apparition de la rouille blanche et de maintenir le bon aspect du revêtement. Tous utilisent une passivation au chromate, telle que Na2Cr2O7 80~100 g/L, acide sulfurique 3~4 ml/L, mais cette solution de passivation affecte sérieusement l'environnement, il est donc préférable d'utiliser une passivation sans chrome.
(8) Refroidissement
Généralement, le refroidissement par eau est utilisé, mais la température ne doit être ni trop basse ni trop élevée, généralement ni inférieure à 30 degrés ni supérieure à 70 degrés.
(9) Inspecter le revêtement
L’apparence est lumineuse et délicate, sans relâchement cutané ni rides. La jauge d'épaisseur de revêtement peut être utilisée pour l'inspection de l'épaisseur et la méthode est relativement simple. L'épaisseur du revêtement peut également être obtenue en convertissant la quantité d'adhérence du zinc. Pour déterminer la force de liaison, une presse à cintrer peut être utilisée pour plier l'échantillon à 90 à 180 degrés. Il ne doit y avoir aucune fissure ni décollement du revêtement. Vous pouvez également utiliser un marteau lourd pour tester et effectuer des tests au brouillard salin et des tests de gravure au sulfate de cuivre par lots.
